OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS
En LeanApp realizamos un diagnóstico del estado actual de los procesos, para poder detectar la posibilidad de aplicación de métodos de Mejora Continua / Mejora de Calidad, con el fin de aumentar la Rentabilidad
Tenemos experiencia en aplicar distintas herramientas / técnicas:
Sistema en el que toda la organización se orienta en una sola dirección: alcanzar el plan de gestión a corto plazo y los objetivos estratégicos a largo plazo.
Visualizando las distintas partes del proceso, analizamos qué LayOut sería el más óptimo.
Herramienta que toma su nombre basándose en las 5 etapas a llevar a cabo para mejorar el órden y limpieza de los puestos de trabajo con el fin de reducir los tiempos de producción y aumentar la Calidad de Producto / Servicio.
Se consigue mediante las siguientes etapas: Seiri (Seleccionar), Seiton (Ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu (Estandarizar), Shitsuke (Mantener).
Éste método pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energía.
Reducir riesgos de accidentes laborales o sanitarios.
Mejorar la calidad de la producción.
Analizamos el Takt-Time de cada parte del Proceso para conocer cuál es el rendimiento óptimo, y poder actuar donde es necesario para mejorar la productividad global del proceso.
Detectar qué volumen de tiempos improductivos existen en los procesos, para analizar si se puede actuar para reducirlos y así poder aumentar la productividad.
En 1906, Vilfredo Pareto hizo la famosa observación de que el 20% de la población poseía el 80% de la propiedad en Italia, mientras que el 80% de población restante, solo poseía el 20% de las tierras que quedaban (también conocida como la regla del 80-20).
De allí empezó el Principio de Pareto, a partir de la cual podemos representar visualmente cómo el 80% de los rechazos de un proceso son debidos a un 20% de causas.
Si controlamos ésta información, mejoraremos sustancialmente la Calidad Final de nuestro Proceso.
Conocer en todo momento el dimensionamiento necesario de recursos humanos en cada etapa.
Detectar los conocimientos / habilidades que cada empleado tiene de las distintas etapas, para poder aumentar su polivalencia y definir el Plan de Formación, en caso necesario.
Ishikawa – Diagrama Causa / Efecto, Diagrama 6M.
Las causas de un problema se pueden englobar en 6 que son: Materiales, Métodos, Máquinas, Mano de obra, Medición, Medio ambiente.
Éste método analiza en profundidad las Causas de un Problema, para poder determinar el Plan de Acción a llevar a cabo y así evitar su repetición en el futuro.
Para Optimizar los Procesos, en la Fase Inicial realizamos los siguientes pasos:
IDENTIFICACIÓN
SITUACIÓN
Entrevista (presencial / videoconferencia / telefónica) con Interlocutor de la empresa, para poder “Identificar el problema”
VISITA
Visitar las instalaciones del proceso en cuestión
DOCUMENTACIÓN
Recopilación de toda la información necesaria, aportada por la empresa
ANÁLISIS
Análisis de toda la información para analizar las Causas del Problema, y determinar las
posibles Acciones a llevar a cabo
PRESENTACIÓN
DEL INFORME
Preparación y presentación del Informe que se presentará presencialmente a la empresa
En el informe que se presentará al Cliente, se detallaran las Acciones a llevar a cabo que podran ser desde sencillas Acciones de Mejora hasta complejas herramientas Lean Six Sigma dependiendo del caso, y la duración de las mismas se definirá en el correspondiente Plan de Acción.
Después de la presentación del Informe, nos ofrecemos a Ayudar al Cliente para lograr cada uno de los Hitos definidos en todas las fases del Plan de Acción.
